Резидент Технопарка Югры разрабатывает конденсационные водогрейные газовые котлы с теплообменниками из алюминиевых сплавов

К тому, чтобы разрабатывать и выпускать собственную продукцию, предприниматели приходят разными путями. Одни реализуются в сфере своих увлечений или трудовых династий, другие коммерциализируют научные исследования, третьи взращивают бизнес-проект со студенческой скамьи… Немало и тех, кто приходит из продаж. Это люди, которые хорошо узнали свой рынок и потребительский спрос, досконально изучили доступный ассортимент товаров от поставщиков, их сильные и слабые стороны. Храбрецы, кто сложным и небыстрым путем, без железных гарантий готовы рисковать и создавать нечто свое, кто в кризисе видит возможность.

Один из таких инноваторов – генеральный директор ООО «ЮграГазСтрой», хантымансиец Александр Тихонов. Резидентом Технопарка высоких технологий Югры его предприятие стало полтора года назад с проектом «Производство конденсационных водогрейных газовых котлов с теплообменниками из алюминиевых сплавов». Импортозамещающее оборудование, которое разрабатывает эта компания, сможет удовлетворить остроактуальный запрос в сфере жилищного и индустриального строительства.

«Иностранцы» ушли, спрос остался

Александра Тихонова хорошо знают застройщики, действующие в Ханты-Мансийске. Более восемнадцати лет он занимается обслуживанием газовых котлов, с 2008 года является учредителем и руководителем компании «ЮграГазСтрой», сфера деятельности которой – проектирование, монтаж, обслуживание систем газопотребления, котельных любой мощности, продажи газового оборудования. С каждым годом растет популярность крышных котельных, которые позволяют бесперебойно поставлять тепло и горячую воду, а в перспективе и экономить за счет независимости от городских сетей водяного теплоснабжения.

На канале «ЮграГазСтроя» можно найти примеры работ, в том числе обзор спроектированной им для фермерского хозяйства «Богдашка» котельной в 2020 году. В составе использован газовый водогрейный котел конденсационного типа – ведь именно такой обеспечивает большую экономию ресурсов, поясняет Александр Борисович. К примеру, из конвекционных котлов в атмосферу уходят отработанные газы температурой 120 градусов, а из конденсационных – лишь около 90 градусов: теплопотери снижаются.

Все лучшее – в одном

История проекта началась три года назад. Проанализировав достоинства и недостатки различного оборудования, Тихонов решил производить котлы, «заточенные» под большие крышные котельные, из силумина – алюминиевого сплава, как в моделях De Dietrich. Такой котел – более компактный и износостойкий, чем, например, чугунный. Кстати, в 2021 году в составе группы партнеров компании «Русклимат» Александру Борисовичу удалось посетить завод во Франции, ознакомиться с производственными процессами. Но не это подробное знакомство, а в первую очередь высокие потребительские качества французских котлов стали причиной того, что именно они стали ориентиром. Ханты-мансийская разработка «переняла» от французов закрытый тип камеры сгорания, возможность работы в конденсационном режиме при температуре, равной 30°C, широкий диапазон модуляции газовой горелки, возможность настенного крепления.

В то же время добавлены и отсутствующие у иностранных котлов свойства, такие как возможность подключения к открытой системе отопления без циркуляционного насоса, увеличенный объем теплоносителя в теплообменнике, возможность ревизии оборудования на предмет накипи. Накипь, к слову, – настоящий бич газовых котлов, особенно с трубчатыми теплообменниками из нержавейки, если применяется жесткая вода. Из-за отложений теплообменник прогорает, а заменить его стоит немногим меньше, чем купить новый котел.

Теплообменников и конденсационных котлов из алюминиевого сплава среди российской продукции пока не наблюдается, так что у ханты-мансийцев есть шанс стать первыми и лучшими. По предварительным прикидкам, себестоимость одного котла модели ALEX-30 составит 70 тысяч рублей, а реализовать его можно будет за 120 тысяч, что дешевле и привлекательнее в сравнении с зарубежными аналогами.

 

Барьеры, которые нужно преодолеть

Разработки ведет коллектив единомышленников, опытных профессионалов из трех человек. Вместе с гендиректором над проектом работают научный руководитель Андрей Щетинин и давний друг Тихонова, инженер Денис Чемакин. Дополнительно привлекаются сотрудники для отдельных работ, но пока нет возможности расширить штат и ускорить работу. 

Разработка теплообменника почти завершена. После сотен экспериментов удалось найти оптимальную конструкцию. Осталось реализовать новые идеи по увеличению поверхности теплоносителя, чтобы мощность достигла 30 Вт, а КПД – желаемых 97 % при температуре 70°С. А еще – разработать блок управления.

«Изготовление пилотного образца – вот тот барьер, после которого мы сможем быстрее продвигаться дальше, – говорит Александр Тихонов. – Это позволит осуществить сертификацию и готовиться к серийному производству.

Помощь, партнерство, перспективы

«Часто поддержка приходит благодаря личным контактам, – отмечает Александр Тихонов. – Показав в свое время идею предпринимателю и депутату городской думы Ханты-Мансийска Андрею Корепанову, я получил от него совет обратиться в Технопарк высоких технологий. Там меня встретили очень хорошо, подробно проконсультировали, помогли оформить проект и защититься, чтобы получить статус резидента. Помогли нам запатентовать теплообменник, приглашают на выставки, конференции, конкурсы. В 2024 году мы стали участниками Акселератора технологических стартапов в Югре, который проводят Технопарк и Фонд «Сколково».

Рассчитываем на помощь Технопарка с сертификацией, которая откроет нам дорогу к открытию производства. Понятно, что инвестиции – высокорисковые, поэтому потенциальным инвесторам важно видеть жизнеспособность и востребованность продукта. Кстати, самые заинтересованные в таком сотрудничестве – застройщики, с которыми мы взаимодействуем в реализации строительных проектов. От некоторых уже получал предложения обсудить финансовое участие в развитии нашего предприятия.

Реализуя продукцию, сможем зарабатывать и постепенно расширяться, набирать и обучать сотрудников, докупать оборудование. В первый-второй годы производства планируется охватить рынок в Югре (50-100 котлов), в последующие три-пять лет – до пятисот котлов в год для удовлетворения спроса российских потребителей».

 

Поделиться новостью: